কিভাবে মোটর আয়রন ক্ষতি কমাতে

মৌলিক আয়রন খরচ প্রভাবিত কারণ

একটি সমস্যা বিশ্লেষণ করার জন্য, আমাদের প্রথমে কিছু মৌলিক তত্ত্ব জানতে হবে, যা আমাদের বুঝতে সাহায্য করবে।প্রথমত, আমাদের দুটি ধারণা জানতে হবে।একটি হল অল্টারনেটিং ম্যাগনেটাইজেশন, যা সহজভাবে বলতে গেলে, একটি ট্রান্সফরমারের লোহার কোরে এবং একটি মোটরের স্টেটর বা রটার দাঁতে ঘটে;একটি হল ঘূর্ণন চৌম্বকীয় বৈশিষ্ট্য, যা মোটরের স্টেটর বা রটার জোয়াল দ্বারা উত্পাদিত হয়।এমন অনেক নিবন্ধ রয়েছে যা দুটি পয়েন্ট থেকে শুরু করে এবং উপরের সমাধান পদ্ধতি অনুসারে বিভিন্ন বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে মোটরের লোহার ক্ষতি গণনা করে।পরীক্ষায় দেখা গেছে যে সিলিকন ইস্পাত শীট দুটি বৈশিষ্ট্যের চুম্বকীয়করণের অধীনে নিম্নলিখিত ঘটনাগুলি প্রদর্শন করে:
যখন চৌম্বকীয় প্রবাহের ঘনত্ব 1.7 টেসলার নিচে থাকে, তখন ঘূর্ণায়মান চৌম্বককরণের কারণে হিস্টেরেসিস ক্ষতি পর্যায়ক্রমে চুম্বককরণের কারণে হওয়া থেকে বেশি হয়;যখন এটি 1.7 টেসলার চেয়ে বেশি হয়, তখন বিপরীতটি সত্য।মোটর জোয়ালের চৌম্বকীয় প্রবাহের ঘনত্ব সাধারণত 1.0 এবং 1.5 টেসলার মধ্যে থাকে এবং সংশ্লিষ্ট ঘূর্ণন চৌম্বকীয়করণ হিস্টেরেসিস ক্ষতি পর্যায়ক্রমে চুম্বককরণ হিস্টেরেসিস ক্ষতির চেয়ে প্রায় 45 থেকে 65% বেশি।
অবশ্যই, উপরের উপসংহারগুলিও ব্যবহার করা হয়, এবং আমি ব্যক্তিগতভাবে তাদের অনুশীলনে যাচাই করিনি।উপরন্তু, যখন লোহার কোরের চৌম্বক ক্ষেত্রের পরিবর্তন হয়, তখন এটিতে একটি কারেন্ট প্রবর্তিত হয়, যাকে এডি কারেন্ট বলা হয় এবং এর ফলে যে ক্ষতি হয় তাকে এডি কারেন্ট লস বলে।এডি কারেন্ট লস কমাতে মোটর আয়রন কোরকে সাধারণত পুরো ব্লকে তৈরি করা যায় না এবং এডি স্রোতের প্রবাহকে বাধা দেওয়ার জন্য উত্তাপযুক্ত ইস্পাত শীট দ্বারা অক্ষীয়ভাবে স্ট্যাক করা হয়।লোহা খরচ জন্য নির্দিষ্ট গণনা সূত্র এখানে কষ্টকর হবে না.Baidu লোহা খরচ গণনার মৌলিক সূত্র এবং তাৎপর্য খুব স্পষ্ট হবে।নিম্নলিখিতটি আমাদের লোহার ব্যবহারকে প্রভাবিত করে এমন কয়েকটি মূল কারণের বিশ্লেষণ, যাতে প্রত্যেকে ব্যবহারিক প্রকৌশল অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে সমস্যাটিকে এগিয়ে বা পিছনের দিকে বের করতে পারে।

উপরে আলোচনা করার পর, কেন স্ট্যাম্পিং তৈরি লোহা খরচ প্রভাবিত করে?পাঞ্চিং প্রক্রিয়ার বৈশিষ্ট্যগুলি মূলত পাঞ্চিং মেশিনের বিভিন্ন আকারের উপর নির্ভর করে এবং বিভিন্ন ধরণের গর্ত এবং খাঁজের প্রয়োজন অনুসারে সংশ্লিষ্ট শিয়ার মোড এবং স্ট্রেস লেভেল নির্ধারণ করে, যার ফলে ল্যামিনেশনের পরিধির চারপাশে অগভীর স্ট্রেস এলাকার অবস্থা নিশ্চিত করা হয়।গভীরতা এবং আকৃতির মধ্যে সম্পর্কের কারণে, এটি প্রায়শই তীক্ষ্ণ কোণ দ্বারা প্রভাবিত হয়, এই পরিমাণে যে উচ্চ চাপের মাত্রা অগভীর স্ট্রেস এলাকায়, বিশেষ করে ল্যামিনেশন সীমার মধ্যে অপেক্ষাকৃত দীর্ঘ শিয়ার প্রান্তগুলিতে উল্লেখযোগ্য লোহার ক্ষতি হতে পারে।বিশেষত, এটি প্রধানত অ্যালভিওলার অঞ্চলে ঘটে, যা প্রায়শই প্রকৃত গবেষণা প্রক্রিয়ায় গবেষণার কেন্দ্রবিন্দু হয়ে ওঠে।কম ক্ষতি সিলিকন ইস্পাত শীট প্রায়ই বড় শস্য মাপ দ্বারা নির্ধারিত হয়.ইমপ্যাক্ট সিন্থেটিক burrs এবং শীট নীচের প্রান্তে ছিঁড়ে শিয়ার হতে পারে, এবং প্রভাব কোণ burrs আকার এবং বিকৃতি এলাকায় একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলতে পারে।যদি একটি উচ্চ স্ট্রেস জোন প্রান্তের বিকৃতি অঞ্চল বরাবর উপাদানের অভ্যন্তর পর্যন্ত প্রসারিত হয়, তবে এই অঞ্চলের শস্য কাঠামো অনিবার্যভাবে সংশ্লিষ্ট পরিবর্তনের মধ্য দিয়ে যাবে, বাঁকানো বা ভাঙা হবে এবং ছিঁড়ে যাওয়ার দিক বরাবর সীমানার চরম প্রসারণ ঘটবে।এই সময়ে, শিয়ার দিকের স্ট্রেস জোনে শস্যের সীমানা ঘনত্ব অনিবার্যভাবে বৃদ্ধি পাবে, যা এই অঞ্চলের মধ্যে লোহার ক্ষতির অনুরূপ বৃদ্ধির দিকে পরিচালিত করবে।সুতরাং, এই মুহুর্তে, স্ট্রেস এলাকার উপাদানটিকে একটি উচ্চ ক্ষতির উপাদান হিসাবে বিবেচনা করা যেতে পারে যা প্রভাবের প্রান্ত বরাবর সাধারণ ল্যামিনেশনের উপরে পড়ে।এইভাবে, প্রান্ত উপাদানের প্রকৃত ধ্রুবক নির্ধারণ করা যেতে পারে, এবং লোহার ক্ষতি মডেল ব্যবহার করে প্রভাব প্রান্তের প্রকৃত ক্ষতি আরও নির্ধারণ করা যেতে পারে।
1. আয়রন ক্ষতির উপর অ্যানিলিং প্রক্রিয়ার প্রভাব
লোহার ক্ষতির প্রভাবের শর্তগুলি প্রধানত সিলিকন ইস্পাত শীটের দিকটিতে বিদ্যমান, এবং যান্ত্রিক এবং তাপীয় চাপগুলি তাদের প্রকৃত বৈশিষ্ট্যগুলির পরিবর্তনের সাথে সিলিকন ইস্পাত শীটগুলিকে প্রভাবিত করবে।অতিরিক্ত যান্ত্রিক চাপ লোহার ক্ষতির পরিবর্তনের দিকে পরিচালিত করবে।একই সময়ে, মোটরের অভ্যন্তরীণ তাপমাত্রার ক্রমাগত বৃদ্ধি লোহার ক্ষতির সমস্যাগুলির ঘটনাকেও প্রচার করবে।অতিরিক্ত যান্ত্রিক চাপ অপসারণের জন্য কার্যকর অ্যানিলিং ব্যবস্থা গ্রহণ করা মোটরের ভিতরে লোহার ক্ষয় কমাতে একটি উপকারী প্রভাব ফেলবে।

2. উৎপাদন প্রক্রিয়ায় অত্যধিক ক্ষতির কারণ

সিলিকন ইস্পাত শীট, মোটরগুলির জন্য প্রধান চৌম্বকীয় উপাদান হিসাবে, ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তার সাথে তাদের সম্মতির কারণে মোটরের কার্যকারিতার উপর একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে।উপরন্তু, একই গ্রেডের সিলিকন ইস্পাত শীটগুলির কার্যকারিতা বিভিন্ন নির্মাতাদের থেকে পরিবর্তিত হতে পারে।উপকরণ নির্বাচন করার সময়, ভাল সিলিকন ইস্পাত প্রস্তুতকারকদের থেকে উপকরণ নির্বাচন করার প্রচেষ্টা করা উচিত।নীচে কিছু মূল কারণ রয়েছে যা প্রকৃতপক্ষে আয়রন খরচকে প্রভাবিত করেছে যা আগে সম্মুখীন হয়েছে।

সিলিকন ইস্পাত শীট উত্তাপ বা সঠিকভাবে চিকিত্সা করা হয়নি.সিলিকন স্টিল শীটগুলির পরীক্ষার প্রক্রিয়া চলাকালীন এই ধরণের সমস্যা সনাক্ত করা যেতে পারে, তবে সমস্ত মোটর প্রস্তুতকারকের কাছে এই পরীক্ষার আইটেম নেই এবং এই সমস্যাটি প্রায়শই মোটর নির্মাতারা ভালভাবে স্বীকৃত হয় না।

শীট মধ্যে ক্ষতিগ্রস্ত অন্তরণ বা শীট মধ্যে শর্ট সার্কিট.এই ধরনের সমস্যা আয়রন কোরের উত্পাদন প্রক্রিয়ার সময় ঘটে।যদি লোহার কোরের স্তরায়ণের সময় চাপ খুব বেশি হয়, যার ফলে শীটগুলির মধ্যে নিরোধক ক্ষতি হয়;অথবা যদি খোঁচা করার পরে burrs খুব বড় হয়, তারা মসৃণতা দ্বারা অপসারণ করা যেতে পারে, যার ফলে পাঞ্চিং পৃষ্ঠের নিরোধক গুরুতর ক্ষতি হয়;লোহার কোর স্তরায়ণ সম্পন্ন হওয়ার পরে, খাঁজটি মসৃণ হয় না এবং ফাইলিং পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়;বিকল্পভাবে, স্ট্যাটর বোর এবং স্টেটর বোর এবং মেশিনের সিটের ঠোঁটের মধ্যে অ-কেন্দ্রিকতার মতো কারণগুলির কারণে, সংশোধনের জন্য বাঁক ব্যবহার করা যেতে পারে।এই মোটর উত্পাদন এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার প্রচলিত ব্যবহার আসলে মোটরের কর্মক্ষমতা, বিশেষ করে লোহার ক্ষতির উপর একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে।

উইন্ডিং ডিসঅ্যাসেম্বল করার জন্য বিদ্যুতের সাহায্যে বার্ন বা গরম করার মতো পদ্ধতি ব্যবহার করার সময়, এটি লোহার কোরকে অতিরিক্ত গরম করতে পারে, যার ফলে চৌম্বক পরিবাহিতা হ্রাস পায় এবং শীটগুলির মধ্যে নিরোধক ক্ষতি হতে পারে।এই সমস্যাটি প্রধানত উত্পাদন এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন উইন্ডিং এবং মোটর মেরামতের সময় ঘটে।

স্ট্যাকিং ওয়েল্ডিং এবং অন্যান্য প্রক্রিয়াগুলিও স্ট্যাকের মধ্যে নিরোধক ক্ষতির কারণ হতে পারে, এডি কারেন্টের ক্ষতি বাড়ায়।
অপর্যাপ্ত লোহার ওজন এবং শীটগুলির মধ্যে অসম্পূর্ণ কম্প্যাকশন।চূড়ান্ত ফলাফল হল যে আয়রন কোরের ওজন অপর্যাপ্ত, এবং সবচেয়ে প্রত্যক্ষ ফলাফল হল যে কারেন্ট সহনশীলতা অতিক্রম করে, যখন লোহার ক্ষয় মানকে ছাড়িয়ে যায় এমন সত্য হতে পারে।
সিলিকন ইস্পাত শীটের আবরণটি খুব পুরু, যার ফলে চৌম্বকীয় সার্কিটটি খুব বেশি স্যাচুরেটেড হয়ে যায়।এই সময়ে, নো-লোড কারেন্ট এবং ভোল্টেজের মধ্যে সম্পর্ক বক্ররেখা মারাত্মকভাবে বাঁকানো হয়।এটি সিলিকন ইস্পাত শীট উত্পাদন এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার একটি মূল উপাদান।

আয়রন কোর উৎপাদন এবং প্রক্রিয়াকরণের সময়, সিলিকন ইস্পাত শীট পাঞ্চিং এবং শিয়ারিং পৃষ্ঠের সংযুক্তির শস্য অভিযোজন ক্ষতিগ্রস্ত হতে পারে, যার ফলে একই চৌম্বকীয় আবেশের অধীনে লোহার ক্ষয় বৃদ্ধি পায়;পরিবর্তনশীল ফ্রিকোয়েন্সি মোটরগুলির জন্য, হারমোনিক্স দ্বারা সৃষ্ট অতিরিক্ত লোহার ক্ষতিও বিবেচনা করা উচিত;এটি এমন একটি ফ্যাক্টর যা ডিজাইন প্রক্রিয়ায় ব্যাপকভাবে বিবেচনা করা উচিত।

উপরোক্ত বিষয়গুলি ছাড়াও, মোটর লোহার ক্ষতির নকশা মান লোহার কোরের প্রকৃত উত্পাদন এবং প্রক্রিয়াকরণের উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত এবং তাত্ত্বিক মান প্রকৃত মূল্যের সাথে মেলে তা নিশ্চিত করার জন্য প্রতিটি প্রচেষ্টা করা উচিত।সাধারণ উপাদান সরবরাহকারীদের দ্বারা প্রদত্ত বৈশিষ্ট্যগত বক্ররেখাগুলি Epstein বর্গাকার কয়েল পদ্ধতি ব্যবহার করে পরিমাপ করা হয়, কিন্তু মোটরের বিভিন্ন অংশের চুম্বকীয়করণের দিক ভিন্ন, এবং এই বিশেষ ঘূর্ণায়মান লোহার ক্ষতি বর্তমানে বিবেচনা করা যায় না।এটি গণনা করা এবং পরিমাপ করা মানগুলির মধ্যে বিভিন্ন মাত্রার অসঙ্গতি সৃষ্টি করতে পারে।

ইঞ্জিনিয়ারিং ডিজাইনে লোহার ক্ষতি কমানোর পদ্ধতি
ইঞ্জিনিয়ারিংয়ে লোহার খরচ কমানোর অনেক উপায় রয়েছে এবং সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হল ওষুধকে পরিস্থিতি অনুযায়ী তৈরি করা।অবশ্যই, এটি শুধুমাত্র লোহা খরচ সম্পর্কে নয়, কিন্তু অন্যান্য ক্ষতি সম্পর্কেও।উচ্চ চৌম্বকীয় ঘনত্ব, উচ্চ ফ্রিকোয়েন্সি, বা অত্যধিক স্থানীয় স্যাচুরেশনের মতো উচ্চ আয়রন ক্ষয়ের কারণগুলি জানা সবচেয়ে মৌলিক উপায়।অবশ্যই, স্বাভাবিক উপায়ে, একদিকে, সিমুলেশন দিক থেকে যতটা সম্ভব বাস্তবতার কাছে যাওয়া প্রয়োজন, এবং অন্যদিকে, অতিরিক্ত আয়রন খরচ কমাতে প্রক্রিয়াটিকে প্রযুক্তির সাথে একত্রিত করা হয়।সর্বাধিক ব্যবহৃত পদ্ধতি হল ভাল সিলিকন ইস্পাত শীট ব্যবহার বাড়ানো, এবং খরচ নির্বিশেষে, আমদানি করা সুপার সিলিকন ইস্পাত চয়ন করা যেতে পারে।অবশ্যই, গার্হস্থ্য নতুন শক্তি চালিত প্রযুক্তির বিকাশ উজানে এবং নিম্নধারায় আরও ভাল উন্নয়নকে চালিত করেছে।দেশীয় ইস্পাত মিলগুলি বিশেষায়িত সিলিকন ইস্পাত পণ্যও চালু করছে।বিভিন্ন অ্যাপ্লিকেশন পরিস্থিতির জন্য বংশবৃত্তান্তে পণ্যগুলির একটি ভাল শ্রেণীবিভাগ রয়েছে।এখানে সম্মুখীন হওয়ার জন্য কয়েকটি সহজবোধ্য পদ্ধতি রয়েছে:

1. চৌম্বকীয় সার্কিট অপ্টিমাইজ করুন

চৌম্বকীয় সার্কিট অপ্টিমাইজ করা, সুনির্দিষ্ট হতে, চৌম্বক ক্ষেত্রের সাইন অপ্টিমাইজ করা হয়।এটি শুধুমাত্র স্থির ফ্রিকোয়েন্সি আনয়ন মোটরের জন্য নয়, অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।পরিবর্তনশীল ফ্রিকোয়েন্সি ইন্ডাকশন মোটর এবং সিঙ্ক্রোনাস মোটর অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।আমি যখন টেক্সটাইল মেশিনারি শিল্পে কাজ করছিলাম, তখন খরচ কমানোর জন্য আমি আলাদা পারফরম্যান্স সহ দুটি মোটর তৈরি করেছি।অবশ্যই, সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ বিষয় ছিল তির্যক খুঁটির উপস্থিতি বা অনুপস্থিতি, যার ফলে বায়ু ফাঁকের চৌম্বক ক্ষেত্রের অসঙ্গতিপূর্ণ সাইনোসয়েডাল বৈশিষ্ট্য ছিল।উচ্চ গতিতে কাজ করার কারণে, লোহার ক্ষয় একটি বৃহৎ অনুপাতের জন্য দায়ী, যার ফলে দুটি মোটরের মধ্যে ক্ষতির একটি উল্লেখযোগ্য পার্থক্য রয়েছে।অবশেষে, কিছু পশ্চাদপদ গণনার পরে, নিয়ন্ত্রণ অ্যালগরিদমের অধীনে মোটরের লোহার ক্ষতির পার্থক্য দ্বিগুণেরও বেশি বেড়েছে।আবার পরিবর্তনশীল ফ্রিকোয়েন্সি গতি নিয়ন্ত্রণ মোটর তৈরি করার সময় এটি প্রত্যেককে কন্ট্রোল অ্যালগরিদম সংযুক্ত করার কথা মনে করিয়ে দেয়।

2. চৌম্বকীয় ঘনত্ব হ্রাস করুন
আয়রন কোরের দৈর্ঘ্য বাড়ানো বা চৌম্বকীয় বর্তনীর চৌম্বক পরিবাহিতা এলাকা বৃদ্ধি করে চৌম্বকীয় প্রবাহের ঘনত্ব কমানো গেলেও মোটরটিতে ব্যবহৃত লোহার পরিমাণ সেই অনুযায়ী বৃদ্ধি পায়;

3. প্ররোচিত কারেন্টের ক্ষতি কমাতে আয়রন চিপসের পুরুত্ব হ্রাস করা
গরম-ঘূর্ণিত সিলিকন ইস্পাত শীটগুলিকে ঠান্ডা-ঘূর্ণিত সিলিকন স্টিল শীটগুলির সাথে প্রতিস্থাপন করা সিলিকন ইস্পাত শীটের পুরুত্ব কমাতে পারে, তবে পাতলা লোহার চিপগুলি লোহার চিপের সংখ্যা এবং মোটর উত্পাদন খরচ বাড়িয়ে তুলবে;

4. হিস্টেরেসিস ক্ষতি কমাতে ভাল চৌম্বক পরিবাহিতা সহ ঠান্ডা ঘূর্ণিত সিলিকন ইস্পাত শীট গ্রহণ করা;
5. উচ্চ কর্মক্ষমতা লোহা চিপ নিরোধক আবরণ গ্রহণ;
6.তাপ চিকিত্সা এবং উত্পাদন প্রযুক্তি
লোহার চিপ প্রক্রিয়াকরণের পরে অবশিষ্ট চাপ মোটর ক্ষতিকে গুরুতরভাবে প্রভাবিত করতে পারে।সিলিকন ইস্পাত শীট প্রক্রিয়াকরণের সময়, কাটার দিক এবং পাঞ্চিং শিয়ার স্ট্রেস লোহার কোরের ক্ষতির উপর একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব ফেলে।সিলিকন স্টিল শীটের ঘূর্ণায়মান দিক বরাবর কাটা এবং সিলিকন ইস্পাত শীটে তাপ চিকিত্সা পরিচালনা করা ক্ষতি 10% থেকে 20% কমাতে পারে।